众人对模块的各个细节仔细检查了一遍，没有发现明显的问题。
随即他们又聊起了造船成本的话题。
造船厂的船体工程师尹诺，笑呵呵的开玩笑起来：“如果这个技术成功了，那以后我们扩充产能，就不用扩招那么多技术员了。”
“那是必然的，不然公司也不会如此重视这个技术了。”黄伟达笑着回道。
眼前这种船体一体制造技术，其实就是生物合成材料技术的一种变种。
通过预制的模块化模板，快速组成船只的船体轮廓，模板的壳体内部，布设上特殊的塑料防水布，最后不停的注入营养液、金属离子溶液、激素和信息素，让材料沿着壳体自己生长。
之前他们测试过排水量2万吨级别的运输船，现在这艘实验的运输船，则是8万吨级别的6500TEU标准集装箱船。
尹诺询问道：“目前国际报价是多少？”
一个从事造价的工程师回道：“三菱重工报价是每TEU1.5万美刀，三星重工、现代重工和大宇造船是每TEU1.46万美刀，中船重工是每TEU1.42万美刀。”
［注：TEU即标准集装箱］
尹诺眉头一挑：“也就是说，他们的成本大概在每TEU1.3～1.4万美刀左右？”
“是的，如果是之前低价订单，按照当前成本，其实他们是做亏本生意。”
黄伟达有些好奇公司的生产成本：“我们的成本是多少？”
“如果是老工艺，我们其实只在两用运输船上有成本优势，其他船只的造船成本大概比其他船企低7～8%左右。”造价工程师解释道。
黄伟达继续问道：“那新工艺可以压低多少成本？”
造价工程师思考了一会才回答这个问题：“我们还在评估，粗略估计可以压低50%左右吧！”
“这么多？”黄伟达惊了。
根据国际船舶机构的统计数据：一艘民用船的制造费用中，人工30%、钢材25%、动力系统12%、舱室设备和甲板设备12%、通信导航系统6%、电力电气设备5%、其他船舶配套5%、设计和管理5%。
从这里就可以看出，人工＋钢材＋动力